Предназначены для производства стеклопластика методом ручного ламинирования и напыления. Широко используются для изготовления спортивно-туристических изделий, акриловых ванн, душевых поддонов, а также в авто- и судостроении.
Преимущества технологии производства стеклопластика напылением:
Минимизация ресурсов – времени, количества задействованных специалистов, полезных площадей, так как нет необходимости раскрывать стекломат и подготавливать смесь полиэфирная смола-отвердитель.- Увеличенная скорость изготовления изделий из стеклопластика.
- Упрощенный контроль над качеством готовых изделий.
- Минимальная себестоимость конечного продукта, так как можно использовать стеклянный ровинг, который является наиболее дешевым материалом из стекла.
- Сокращение производственных площадей из-за снижения количества мест, которые специально оборудованные для производства стеклопластика.
- Существенное уменьшение отходов – Вы применяете ровно столько смолы и стекла, сколько действительно необходимо для производства продукции из стеклопластика.
Минимизация ресурсов – времени, количества задействованных специалистов, полезных площадей, так как нет необходимости раскрывать стекломат и подготавливать смесь полиэфирная смола-отвердитель.
Увеличенная скорость изготовления изделий из стеклопластика.
Упрощенный контроль над качеством готовых изделий.
Минимальная себестоимость конечного продукта, так как можно использовать стеклянный ровинг, который является наиболее дешевым материалом из стекла.
Сокращение производственных площадей из-за снижения количества мест, которые специально оборудованные для производства стеклопластика.
Существенное уменьшение отходов – Вы применяете ровно столько смолы и стекла, сколько действительно необходимо для производства продукции из стеклопластика.Если у Вас остались вопросы, Вам нужна дополнительная информация или помощь наших специалистов, обращайтесь к менеджерам компании Polypark. Мы всегда рады Вам помочь!
В ассортименте полиэфирная смола для ламинирования и производства стеклопластика: ортофталевая, терефталевая, изофталевая и дициклопентадиеновая. Соответствует европейским стандартам качества. Широко используется в таких сферах производства как:
- сантехника (поддоны, ванны и т.д.);
- спортивно-туристическое оборудование;
- судостроение;
- автомобилестроение.
Изофталевые, ортофталевые и терефталевые смолы для ламинирования относятся к категории предускоренных тиксотропных, что отличаются сниженным показателем эмиссии стирола при переработке. При этом ортофталевые преимущественно используются при производстве водоплавающего оборудования и сантехники (как смола для стеклопластика), а ламинаты, изготовленные с использованием терефталевой смолы, характеризуются высокой химической стойкостью и превосходными механическими параметрами.
Данный вид материалов для ламинирования и производства стеклопластика на основе DCPD (дициклопентадиена) отличается хорошей технологичностью при ручном нанесении и методе напыления, высоким качеством поверхности и ускоренным циклом отверждения. Применяется в малом судостроении, автомобилестроении, гражданском строительстве.
Технология производства стеклопластика путем напыления широко используется при мало- и среднесерийном создании изделий из стеклопластика, а также при изготовлеении большой продукции с данного материала, например, кабин автотранспорта и вагонов поездов, корпусов яхт, лодок, катеров и т.д.
Слой, который получен при ламинировании, характеризируется высокой устойчивостью к вибрациям, механическому напряжению и колебаниям. Также он стойкий к высокой температуре, воздействию агресивных веществ, масел, бензина и смазок.
Маркировка смол:
А – экологичная с пониженной эмиссией стирола, LSE
B – с аминным ускорителем
L – с оптическим отбеливателем
S – с наполнителем
P – ускоренная
R – с замедлителем
T – тиксотропная
W – с цветовым индикатором отверждения
Основа смол:
TERE - терефталевая
ORTO - ортофталевая
DCPD - дициклопентадиеновая
IZO - изофталевая
IZO/NPG - изофталево-неопентилгликолевая
VE - винилоэфирная
- Температура ниже рекомендуемой производителем.
- Несоблюдение рекомендуемой дозировки отв/уск.
- Срок годности отвердителя истек.
- Повышенная влажность.
- Попадание влаги в структуру армирующего материала.
- Испарение стирола ввиду сквозняка в помещении.
- Повышенная влажность.
- Хорошо размешивать отвердитель/ускоритель со смолой перед началом работы.
- Четко рассчитывать количество отвердителя/ускорителя.
- Содержание смолы должно быть достаточным, чтобы ламинат не был сухим.
- Ламинировать поверхность изделия тонким слоем, соблюдая инструкции.
- Хорошо размешивать наполнитель.
- Неправильный сорт стекломатериалов (следует выбирать такие стекломатериалы, которые подходят для работы с полиэфирными смолами).
- Материал для армирования мокрый (обязательно проверять материал на сухость).
- Полиэфирная смола плохо пропитывает стекло (использовать смолу с более продолжительным временем гелеобразования и хорошо пропитывать этой смолой стекло).
- Несоблюдение толщины слоя гелькоута(рекомендация поставщика прилагается в техническом паспорте гелькоута).
- Изделие снято из формы раньше времени (следить за спадом экзотермической температуры, только после этого снимать изделие).
- Отвердитель/ускоритель плохо перемешаны со смолой.
- Материал для армирования влажный.
- Использовать валик для удаления воздуха, находящего в слоях ламината.
- Перед тем как начать ламинирование, дать возможность воздуху выйти из смолы.
- Использовать стекломатериалы с небольшим весом.
- Пользоваться смолой, которая имеет длительное время гелеобразования и невысокие показатели вязкости.
- Контролировать температуру полиэфирной смолы (не допускать, чтобы смола была слишком холодной - не ниже 18 оС).
- Слой гелькоута очень тонкий и лежит неравномерно.
- Форма или зона для работы имеют очень низкую температуру.
- Гелькоут имеет низкую температуру.
- Гелькоут лежит очень толстым слоем (перенапыление).
- Неправильное распределение катализатора в гелькоуте.
- Стеклопластик начал ламинироваться очень рано.
- Обязательно проверять гелькоут на качество (пигмент не должен отслаиваться).
- Правильно наносить гелькоут, не напылять его на только что нанесенный слой, контролировать давление при напылении, а также следить за распылительным пистолетом( контролировать форсунку), соблюдать максимальное расстояние от углов, чтобы не образовались завихрения.
- Избегать попадания инородных брызг на уже нанесенный слой гелькоута.
- Разделительный состав подобран неправильно.
- Форма грязная и пыльная.
- Пленка гелькоута получилась слишком тонкой.
- На поверхности имеются частицы воды, масла, жира или силикона (воздух необходимо снабдить осушителями и маслоуловителями, правильно подобрать адгезионный материал, убедиться, что в гелькоут не попали частицы смазки, используемые для распылителя).
- Следить за количеством катализатора (его не должно быть много).
- Контролировать давление при напылении (оно не должно быть лишком высоким).
- Состав, после добавления катализатора, нужно медленно помешивать.
- Следить за исправностью работы установки для напыления.
- Правильно полировать и очищать форму.
- Форму необходимо хорошо подготовить.
- При изготовлении формы следует учитывать все инструкции и рекомендации.
- Очищать поверхность формы от пыли и грязи.
- Не ламинировать стеклопластик слишком рано, чтобы гелькоут преждевременно не ослаб и полностью отвердел.
- После отверждения и извлечения изделия из формы его необходимо обработать полировочным составом.
